UNSERE INNOVATIVEN
PRODUKTLÖSUNGEN
Von der Idee zur Serienfertigung
Zufrieden hört Nicolai Schindler das typische „Klacken“ der Elektromotorengehäuse, wenn sie vom Band in den bereitstehenden Aufnahmekorb fallen. Im Sekundentakt durchlaufen sie hochpräzise Umform- und Prüfprozesse, die eine Null-Fehler-Qualität garantieren. Nach monatelanger Vorbereitung befinden sich die Motorengehäuse endlich in der Serienproduktion. Nicolai wirkt sehr zufrieden und auch etwas erleichtert.
Um Nicolai herum läuft bei PWO alles auf Hochtouren. Die Pressen arbeiten mit der Präzision, für die PWO weltweit bekannt ist. Nach vielen Monaten der Entwicklung, unzähligen Simulationen, Diskussionen, kleinen Rückschlägen und großen Durchbrüchen ist es heute soweit, sein neuestes Projekt startet offiziell in die Serienproduktion.
„Es ist jedes Mal aufs Neue ein aufregender Moment, wenn man endlich das Ergebnis dieser intensiven Arbeit in den Händen halten kann,“ sagt der Projektleiter zu seinem Kollegen, der das Einfahren des Fertigungsprozesses überwacht. Diese Produktlösung wird bald in Fahrzeugen auf der ganzen Welt verbaut sein, Millionen davon über die nächsten Jahre hinweg.
Dieses Stück Stahl hat eine lange Reise hinter sich – von der ersten Kundenanfrage bis hierher in die Serie. Eine Reise, die mit einer E-Mail begann.
Projektstart am Schreibtisch
Nicolai sitzt an seinem Arbeitsplatz, als eine E-Mail des Vertriebs in seinem Postfach landet. Im Anhang findet er ein Lastenheft und CAD-Daten für einen neues Motorengehäuse. Die Anforderungen des Kunden sind sehr anspruchsvoll: eine äußerst präzise Lösung soll produziert werden, so nachhaltig wie möglich.
„Die Kombination aus komplexen Anforderungen – optimaler Materialeinsatz, enge Toleranzen und kritische Umformung – reizt mich sehr“, erzählt der in der Nähe von Oberkirch geborene Schwarzwälder. „Bei einer solchen Anfrage weiß ich direkt: Das wird kein Standardprojekt.“ Nach seiner Ausbildung zum Werkzeugmechaniker und der Weiterbildung zum Maschinenbau-Techniker ist er bereits seit über 17 Jahren bei PWO – zunächst in der Werkzeugbaukonstruktion, seit 2018 in der Business Unit “Elektronic, Chassis & Airbag Components“ tätig. Sein Enthusiasmus für komplexe technische Herausforderungen ist heute noch ebenso groß wie am ersten Tag.
Ich stelle mir unsere Produktlösung immer schon im Fahrzeug verbaut vor und denke dann rückwärts: Wie schaffen wir es vom Rohmaterial zur fertigen Lösung? Welchen Weg nimmt dies durch unsere Fertigung
Am Computer analysiert er die technischen Anforderungen Punkt für Punkt. CAD-Daten, Werkstoffvorgaben, erste Fertigungsideen. „Ich stelle mir unsere Produktlösung immer schon im Fahrzeug verbaut vor und denke dann rückwärts: Wie schaffen wir es vom Rohmaterial zur fertigen Lösung? Welchen Weg nimmt dies durch unsere Fertigung?“ Gleichzeitig laufen andere Berechnungen parallel mit – z. B. Materialwahl und Ressourceneinsatz. „Solche Aspekte haben heute eine ähnlich hohe Bedeutung wie die Kosten“, erklärt Nicolai.
Wenn Sichtweisen aufeinanderprallen
Der große Besprechungsraum ist voll besetzt: Vertrieb, Entwicklung, Einkauf, Fertigung, Qualität. Alle brachten ihre spezifische Perspektive mit ein. Wie erwartet nimmt die Diskussion Zeit in Anspruch. „Jeder hat – mit gutem Recht – seine eigene Sichtweise“, so Nicolai. „Die Entwicklung denkt primär an technische Risiken, der Einkauf konzentriert sich auf Materialkosten, die Fertigung hat die verfügbaren Kapazitäten im Blick. Meine Aufgabe ist es dann, all diese technischen und wirtschaftlichen Anforderungen miteinander in Einklang zu bringen.“
Die meisten Fragen drehen sich um die Möglichkeiten, überall dort den Materialeinsatz zu minimieren, wo dies möglich ist, ohne die Funktion des Bauteils zu tangieren. Parallel müssen hohe Umformgrade erreicht und niedrigen Toleranzen eingehalten werden. Manche Kollegen sind noch nicht überzeugt: Die Konzeption sei zu unerprobt – und daher zu riskant, sagen sie. Nicolai aber argumentiert mit Leidenschaft für diese Vision: „Es geht hier nicht nur um ein einzelnes Projekt – sondern um den Aufbau von strategischem Know-how für die Zukunft. Hier verschieben wir die Grenzen in der Metallumformung.“
Nach mehr als 2 Stunden intensiver Diskussion ist die Entscheidung getroffen. PWO wird dem Kunden technische Machbarkeit signalisieren! „Transparenz, Offenheit und gegenseitiger Respekt sind dabei entscheidend“, fasst Nicolai die erfolgreiche Sitzung zusammen. „Am Ende müssen alle Beteiligten das Gefühl haben: Wir haben gemeinsam eine fundierte Entscheidung getroffen.“ Und so ist es dann auch.
Die Kunst der Kundenkommunikation
Das anschließende Telefongespräch mit den Entwicklern auf Kundenseite verläuft routiniert – inklusive der Frage, die Nicolai in seiner Karriere schon sehr oft gehört hat: „Können Sie das umsetzen und wenn ja, wie schnell?“ Seine Antwort ist wie immer ehrlich und transparent: „So schnell wie möglich – aber mit der nötigen Sorgfalt.“ Anschließend erklärt er, welche einzelnen Schritte notwendig sind, um Qualität und Kosten optimal aufeinander abzustimmen. Zudem zeigt er, an welchen Stellschrauben gemeinsam gedreht werden kann, um den Zeitplan zu optimieren, zum Beispiel durch parallele Entwicklungsphasen oder frühzeitige Abstimmungen. „Ein solches Projekt ist wie ein Uhrwerk mit tausend kleinen Zahnrädern. Alles muss perfekt zusammenspielen.“
Nicolai schlägt auch nachhaltige Alternativen vor, die signifikante Potenziale mit sich bringen. „Das ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil für uns, auf den Kunden zunehmend positiv reagieren“, erklärt er. „Besonders dann, wenn wir nicht nur sagen ‚Das ist nachhaltiger‘, sondern konkret quantifizieren: So viel CO₂ sparen sie ein.“ Dabei geht es in der Regel um 2 Hauptvorteile: Gewichtseinsparung reduziert direkt den Energieverbrauch – ob im Verbrenner oder im E-Fahrzeug. Und: Materialwahl sowie Fertigungstechnologien können den CO₂-Fußabdruck deutlich senken.
Die digitale Welt als Ressourcenschutz
Im Simulationszentrum flimmern komplexe Berechnungen über die Monitore. Farbige Heatmaps zeigen, wie sich das Material unter Belastung verhält, wo Spannungen auftreten, wie der Umformprozess ablaufen wird. „Hier simulieren wir sowohl die Funktion des Bauteils als auch den gesamten Herstellungsprozess“, erklärt, Nicolai immer noch fasziniert von seinem Projekt.
Die Ergebnisse sind verblüffend präzise: „Moderne Simulationstools stimmen oft sehr genau mit den realen Messwerten überein.“ Eine Simulation hat ihn kürzlich besonders beeindruckt. „Die Software konnte den Materialfluss und potenzielle Risse so genau vorhersagen, dass wir das Werkzeug noch vor dem ersten Muster optimieren konnten. Das hat enorm Zeit und Kosten gespart.“ Trotzdem bleibt die Validierung am physischen Bauteil unverzichtbar – vor allem bei innovativen Materialien oder neuen Fertigungsverfahren. „Die Physik hält schließlich immer noch die eine oder andere Überraschung bereit.“
Theorie zum Anfassen
Einige Wochen später ist es soweit. Die ersten 3D-Drucke liegen vor – noch aus Kunststoff gefertigt, aber bereits in der exakten Form des späteren Bauteils. „Mit dem Druck wird ein Bauteil endlich begreifbar. So klären sich Fragen, die ohne nicht zu beantworten wären, zum Beispiel: Passt es wirklich genau in den vorgesehenen Bauraum? Gibt es Zugänglichkeitsprobleme? Mögliche Kollisionen?“
Das gesamte Projektteam versammelt sich um den Prototypen. Jeder dreht und wendet das Bauteil, prüft Details, die auf dem Bildschirm nicht zu erkennen gewesen waren. „Das schafft bei allen Beteiligten ein gemeinsames Verständnis – auch später beim Kunden.“ Der Kunde reagiert begeistert, als er das Modell zum ersten Mal in den Händen hält. Es ist viel kompakter und dünnwandiger, als er gedacht hatte. Genau diese Momente sind wertvoll. Schließlich verhindern sie kostspielige Missverständnisse, bevor es teuer wird.
Auch aus Nachhaltigkeitssicht ist der 3D-Druck ein Gewinn: „Wenn wir bereits in der Konzeptphase Schwachstellen identifizieren, sparen wir später Material, Energie und Zeit“, erklärt Nicolai. „Jede Iteration am Computer oder im 3D-Druck ist also günstiger und umweltfreundlicher als Änderungen an der Serie.“
Nachhaltigkeit mit System
PWO setzt konsequent auf optimierten Materialeinsatz: Wo Material nicht wirklich gebraucht wird, wird es im Wege der Umformung gezielt reduziert. Das spart nicht nur Gewicht, sondern reduziert auch den CO₂-Fußabdruck erheblich. Und auch die Fertigung wird kontinuierlich nachhaltiger – z.B. durch Minimieren des Materialverschnitts und Energieverbrauchs. Das Ergebnis: Bauteile, die umweltfreundlicher sind, als ihre Vorgänger.
Die Phase der geduldigen Detailarbeit
Was folgt, sind Wochen kontinuierlicher Entwicklungsarbeit. Werkzeugbau, erste Muster, Funktionstests, schrittweise Optimierungen – jede Phase hat ihre eigenen Anforderungen. „Es sind oft die kleinen Dinge, die Zeit brauchen“, erzählt Nicolai. „Ein Lieferant, der eine Spezifikation anpassen muss. Ein Werkzeug, das nachjustiert werden sollte. Oder der Kunde, der noch eine Verbesserungsidee hat.“
Über einen so langen Zeitraum die Übersicht zu behalten, erfordert strukturiertes Arbeiten und kleine Rituale. „Wir dokumentieren jeden Fortschritt und feiern auch die kleineren Erfolge“, erklärt Nicolai. „Wenn ein wichtiger Test bestanden ist oder eine technische Lösung funktioniert, nehmen wir uns einen Moment, um das im Team zu feiern.“ Was ihn ganz besonders motiviert? „Das Wissen, dass wir an etwas Großem arbeiten, auch wenn das Teil noch so klein ist“, sagt er. „Wir gestalten hier die Mobilität der Zukunft mit. Das ist schon etwas ganz Besonderes.“
Natürlich gibt es auch Momente, in denen nicht alles nach Plan läuft. Wenn zum Beispiel ein Test unerwartete Ergebnisse zeigt, sich ein Liefertermin verschiebt oder das Budget neu kalkuliert werden muss. „In solchen Situationen ist Teamarbeit entscheidend“, weiß der Projektleiter, „genauso wie eine offene Kommunikation und das Vertrauen, dass jeder sein Bestes gibt.“
Wenn aus Vision Realität wird
Das Elektromotorengehäuse hat seinen langen Entwicklungsweg durchlaufen. Jetzt steht Nicolai in der Fertigungshalle und hält es in den Händen – bereit für die Serie. „Mich fasziniert diese besondere Kombination aus Hightech und menschlicher Kreativität“, reflektiert er. „Aus einer E-Mail wird am Ende eine Produktlösung, die nicht nur technisch überzeugt, sondern auch Ressourcen schont – und die über die gesamte Lebenszeit eines Fahrzeugs hinweg zuverlässig ihre Funktion erfüllt.“
Genau diese Produktlösung wird mindestens die nächsten 10 Jahre kontinuierlich produziert und in Millionen Fahrzeugen auf der ganzen Welt verbaut werden. Diese Tatsache finden Nicolais‘ Kinder besonders spannend. Wenn sie mehr über seine Arbeit hören wollen, erklärt er sie so: „Wir entwickeln Bauteile für Autos, die weniger wiegen und trotzdem sicherer sind. Dabei achten wir darauf, so wenig wie möglich Rohstoffe zu verbrauchen und saubere Energie zu nutzen. So werden Autos umweltfreundlicher – und das ist sehr wichtig, damit unsere Wälder und Berge noch genau so schön sind wie heute, wenn ihr groß seid.“
Digitalisierung schafft Nachhaltigkeit
Die Zukunft des Projektmanagements bei PWO liegt in der noch stärkeren Verschmelzung von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Künstliche Intelligenz wird Simulationen noch präziser machen, der digitale Zwilling ermöglicht die komplette virtuelle Optimierung vor dem ersten physischen Prototyp. „In 5 Jahren werden wir noch klimafreundlichere Innovationen entwickeln können“, prognostiziert Nicolas Schindler. „Der Fokus auf grüne Transformation wird also weiter wachsen und unsere Marktposition weiter stärken – und das ist gut so.“
Nach der Serie ist vor der Serie
Zurück an seinem Arbeitsplatz klingelt das Telefon: eine Anfrage. Somit steht ein neues Projekt ins Haus – mit neuen Herausforderungen und bekannten To do‘s. Nicolai lächelt, als er den Hörer nach dem Gespräch auflegt. Sei offen für Neues, bleib neugierig und hab keine Angst vor Fehlern, lautet sein Rat an junge Kollegen. „Weil Fehler oft die besten Lehrmeister sind“, sagt er.
Auf seinem Bildschirm öffnet er eine Mail mit den ersten CAD-Daten: ein komplexes Bauteil mit ehrgeizigen Anforderungen soll es werden. Seine Augen leuchten. „Ich liebe diese Herausforderungen – von der Idee bis zum fertigen Produkt, von der Vision zur Realität. Kein Tag ist wie der andere.“ Er scrollt durch die Anforderungen. „Und das Beste: Mit jedem Projekt helfen wir dabei, die Mobilität der Zukunft nachhaltiger zu gestalten.“
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