Soluciones de producto innovadoras
Desde la idea hasta la producción en serie.
Nicolai Schindler escucha con satisfacción el característico "clac" de las carcasas de los motores eléctricos al caer de la banda transportadora hacia el contenedor de recolección que las espera. Cada segundo, se someten a procesos de conformado y pruebas de alta precisión que garantizan calidad sin defectos. Tras meses de preparación, las carcasas de los motores finalmente entran en producción en serie. Nicolai se muestra muy satisfecho y también un poco aliviado.
Alrededor de Nicolai, todo en PWO avanza con total sincronía. Las prensas trabajan con la precisión por la que PWO es reconocida a nivel mundial. Tras muchos meses de desarrollo, incontables simulaciones, debates, pequeños contratiempos y grandes avances, por fin ha llegado el día: su último proyecto entra oficialmente en producción en serie.
“Siempre es emocionante el momento en el que por fin puedes tener en tus manos el resultado de todo este intenso trabajo.”, dice el jefe de proyecto a su colega, que supervisa la puesta en marcha del proceso de fabricación. Esta solución de producto pronto se instalará en vehículos de todo el mundo, millones de ellos en los próximos años.
Esta pieza de acero ha recorrido un largo camino: desde la primera consulta del cliente hasta su llegada a la producción en serie. Un recorrido que comenzó con un correo electrónico.
El proyecto comienza en el escritorio
"La combinación de requisitos complejos – uso óptimo de materiales, tolerancias estrictas y conformado crítico – realmente me atrae", dice el nativo de la Selva Negra, que nació cerca de Oberkirch. "Cuando recibo una petición así, sé enseguida que no va a ser un proyecto estándar." Tras formarse como mecánico de herramientas y continuar como técnico en ingeniería mecánica, lleva más de 17 años en PWO, inicialmente en diseño de herramientas y, desde 2018, en la unidad de negocio "Electrónica, chasis y componentes de bolsa de aire". Su entusiasmo por los desafíos técnicos complejos sigue siendo tan grande hoy como lo fue en su primer día.
Siempre imagino nuestra solución de producto ya instalada en el vehículo y luego pienso hacia atrás: ¿Cómo pasamos de la materia prima a la solución final? ¿Qué camino toma esto a través de nuestra producción?
Analiza los requisitos técnicos punto por punto en el ordenador. Datos CAD, especificaciones de materiales, ideas iniciales de fabricación. "Siempre imagino nuestra solución de producto ya instalada en el vehículo y luego pienso hacia atrás: ¿Cómo pasamos de la materia prima a la solución final? ¿Qué camino toma esto a través de nuestra producción?" Al mismo tiempo, otros cálculos se desarrollan en paralelo, como la selección de materiales y el aprovechamiento de los recursos. “Hoy en día, estos aspectos son tan importantes como los costos”, explica Nicolai.
Cuando las perspectivas entran en contraste
La gran sala de reuniones está llena: Ventas, Desarrollo, Compras, Producción y Calidad. Cada área aporta su perspectiva específica y, como era de esperarse, la conversación llevó tiempo. "Cada uno tiene su propio punto de vista, y con razón", dice Nicolai. “Desarrollo se centra principalmente en los riesgos técnicos; Compras, en los costos de los materiales; y Producción, en las capacidades disponibles. Mi trabajo consiste en conciliar todos estos requisitos técnicos y económicos”.
Tras más de dos horas de intensa discusión, se toma la decisión. ¡PWO señalará la viabilidad técnica al cliente! "La transparencia, la apertura y el respeto mutuo son cruciales aquí", resume Nicolai la exitosa reunión. "Al final, todos los implicados deben sentir que hemos tomado una decisión bien fundamentada juntos." Y así es como es.
El arte de la comunicación con el cliente
La posterior conversación telefónica con los desarrolladores del lado del cliente transcurre sin problemas, incluyendo la pregunta que Nicolai ha escuchado muchas veces a lo largo de su carrera: “¿Pueden implementar esto y, de ser así, con qué rapidez?” Como siempre, su respuesta es honesta y transparente: "Lo más rápido posible, pero con el cuidado necesario." A continuación, explica los pasos individuales necesarios para lograr un equilibrio óptimo entre calidad y costos. También muestra dónde se pueden hacer ajustes conjuntos para optimizar el calendario, por ejemplo mediante fases de desarrollo paralelas o coordinación temprana. "Un proyecto así es como un mecanismo de relojería con mil pequeños engranajes. Todo tiene que funcionar perfectamente en conjunto."
Nicolai también sugiere alternativas sostenibles que ofrecen un potencial significativo. "Esta es una ventaja competitiva importante para nosotros, y a la que los clientes responden cada vez más positivamente", explica. "Especialmente cuando no solo decimos 'esto es más sostenible', sino que lo cuantificamos específicamente: 'Esto es la cantidad de CO₂ que ahorras.'" Por lo general, se presentan dos beneficios principales: la reducción de peso disminuye directamente el consumo de energía, tanto en motores de combustión como en vehículos eléctricos; y la selección de materiales junto con las tecnologías de fabricación puede reducir de manera significativa la huella de carbono.
El mundo digital como herramienta para la conservación de recursos
Los resultados son asombrosamente precisos: “Las herramientas modernas de simulación suelen ofrecer una alta correlación con los valores medidos en la práctica.”, señala. Una simulación en particular le dejó una impresión especial recientemente: "El software pudo predecir el flujo del material y las posibles grietas con tanta precisión que pudimos optimizar la herramienta antes incluso de que se produjera la primera muestra. Eso nos ahorró una enorme cantidad de tiempo y dinero." No obstante, la validación del componente físico sigue siendo indispensable, especialmente para materiales innovadores o nuevos procesos de fabricación. "Después de todo, la física aún tiene algunas sorpresas preparadas.”, concluye Nicolai.
Teoría práctica
Unas semanas después, ha llegado el momento. Las primeras impresiones 3D están listas – todavía de plástico, pero ya con la forma exacta del componente final. "La impresión finalmente hace tangible un componente. Esto aclara preguntas que de otro modo serían imposibles de responder, como: ¿Realmente encaja exactamente en el espacio de instalación previsto? ¿Hay algún problema de accesibilidad? ¿Posibles colisiones?"
La impresión 3D también es un logro desde una perspectiva de sostenibilidad: “Si identificamos puntos débiles desde una fase temprana del concepto, ahorramos material, energía y tiempo en etapas posteriores”, explica Nicolai. “Por ello, cada versión digital o mediante impresión 3D resulta más económica y más respetuosa con el medio ambiente que realizar cambios durante la producción en serie.”
Sostenibilidad con un enfoque sistemático
PWO apuesta de manera constante por el uso optimizado de materiales: allí donde el material no es estrictamente necesario, se reduce de forma específica mediante procesos de conformado. Esto no solo permite disminuir el peso de los componentes, sino también reducir de manera significativa la huella de carbono. Al mismo tiempo, los procesos de producción son cada vez más sostenibles, por ejemplo, mediante la minimización de desperdicios de material y del consumo energético.
El resultado: componentes más respetuosos con el medio ambiente que sus predecesores.
La fase de trabajo minucioso y constante
A continuación, siguen semanas de desarrollo continuo: fabricación de herramientas, muestras iniciales, pruebas funcionales y optimizaciones paso a paso. Cada fase tiene sus propios requerimientos.
Por supuesto, también hay momentos en los que no todo sale según lo planeado. Por ejemplo, cuando una prueba muestra resultados inesperados, se pospone una fecha de entrega o hay que recalcular el presupuesto. "En situaciones como esta, el trabajo en equipo es crucial", dice el jefe de proyecto, "al igual que la comunicación abierta y la confianza de que todos están dando lo mejor de sí."
Cuando la visión se convierte en realidad
La carcasa del motor eléctrico ha avanzado mucho en su desarrollo. Ahora Nicolai está de pie en la sala de producción, sosteniéndola en sus manos – listo para la producción de la serie. "Me fascina esta combinación de tecnología de punta y creatividad humana", reflexiona. "Un correo electrónico se convierte finalmente en una solución de producto que no solo es técnicamente impresionante, sino que también conserva recursos y cumple su función de forma fiable durante toda la vida útil de un vehículo."
Esta solución de producto específica se producirá de manera continua durante al menos los próximos 10 años y será instalada en millones de vehículos en todo el mundo. Los hijos de Nicolai encuentran este hecho especialmente emocionante. Cuando quieren saber más sobre su trabajo, se lo explica así: "Desarrollamos componentes para automóviles que pesan menos pero que siguen siendo más seguros. Nos aseguramos de utilizar la menor cantidad posible de materias primas y de utilizar energía limpia. Esto hace que los automóviles sean más respetuosos con el medio ambiente—y eso es muy importante para que nuestros bosques y montañas sean tan bonitos cuando crezcas como lo son hoy."
La digitalización impulsa la sostenibilidad
El futuro de la gestión de proyectos en PWO reside en una fusión aún más fuerte entre digitalización y sostenibilidad. La inteligencia artificial hará que las simulaciones sean aún más precisas, y los gemelos digitales permitirán una optimización virtual completa antes de construir el primer prototipo físico. “En los próximos cinco años, estaremos en condiciones de desarrollar innovaciones con un menor impacto climático.”, predice Nicolas Schindler. "Por tanto, el enfoque en la transformación verde seguirá creciendo y reforzando aún más nuestra posición en el mercado, y eso es algo positivo."
Después de la serie, comienza la siguiente
Abre un correo electrónico en su pantalla con los primeros datos CAD: va a ser un componente complejo con requisitos ambiciosos. Se le iluminan los ojos. "Me encantan estos retos: desde la idea hasta el producto final, desde la visión hasta la realidad. No hay dos días iguales." Revisa los requisitos. "Y lo mejor es que, con cada proyecto, estamos ayudando a que la movilidad del futuro sea más sostenible."
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